Sven Kilic baut die 60%-Windkanalmodelle, mit denen Strömungswerk seine Aerodynamik-Konzepte validiert. Zwischen Fräse, Carbon-Werkstatt und Messtechnik sorgt er dafür, dass jedes Bauteil maßhaltig, termingerecht und dokumentiert im Windkanal ankommt. Er ist der Mann, der aus CAD-Daten anfassbare Teile macht.
Sven Kilic hat Technischer Modellbauer gelernt und danach sechs Jahre im Prototypenbau eines Automobilzulieferers gearbeitet, bevor ihn ein großer Rennstall in den Windkanal-Modellbau holte. Dort lernte er, was es heißt, wenn ein Testtag mehr kostet als ein Kleinwagen und jedes Teil auf den Zehntelmillimeter sitzen muss. 2011 wechselte er zu Strömungswerk, zwei Jahre nach der Gründung, und baute die Modellbau-Werkstatt mit auf. Heute fertigt und rüstet er die 60%-Modelle für die rund 40 gemieteten Windkanal-Testtage pro Jahr.
Sven ist Perfektionist mit Pragmatismus: Wenn die Zeit knapp wird, findet er einen Weg, aber niemals auf Kosten der Maßhaltigkeit. Er denkt in Toleranzen, Spaltmaßen und Rüstzeiten und merkt sich jedes Bauteil, das je durch seine Hände gegangen ist. Papierkram ist nicht seine Lieblingsdisziplin — er dokumentiert gewissenhaft, aber am liebsten wäre ihm, die Dokumentation würde sich selbst schreiben. Kollegen schätzen seine ruhige Art, gerade wenn kurz vor einem Testtag alles brennt.
Heute ist Sven das Bindeglied zwischen der digitalen und der physischen Welt bei Strömungswerk: Er übersetzt die CAD-Daten von Selin Aydin in fertige Modellteile und übergibt sie an Franka Lorenz, die den Windkanal-Testtag koordiniert. Wenn GridHaul die Prototypen zum Kanal fährt, hat Sven vorher jede Kiste gepackt und jede Stückliste geprüft. Mit dem KI-Agenten Hermes lässt er sich inzwischen Rüstlisten, Teile-Dokumentation und Änderungsübersichten vorbereiten — Aufgaben, die ihn früher Abende gekostet haben. So bleibt mehr Zeit für das, was keine KI kann: Carbon schleifen, bis es passt.
„Wenn das Modell am Montag nicht im Kanal steht, war die ganze Rechenwoche umsonst.“
— Sven Kilic, Modellbau-Techniker
Die CFD-Abteilung von Dr. Jonas Petersen rechnet oft bis Freitagabend, der Windkanal-Slot beginnt Montag früh. Kommt dann noch eine Geometrie-Änderung, muss Sven am Wochenende umbauen. Welche Teile betroffen sind, muss er sich mühsam aus E-Mails und Zuruf zusammensuchen. Eine klare, automatische Übersicht der Änderungen würde ihm Stunden sparen — und Nerven.
Für jeden Testtag stellt Sven Rüstlisten zusammen: welche Modellteile, welche Varianten, welche Messadapter mit müssen. Das passiert heute in Tabellen, die er manuell aus CAD-Daten und alten Listen abtippt. Ein vergessenes Teil fällt erst am Kanal auf — und dann steht der teure Testtag still. Die Fehleranfälligkeit dieses Handprozesses raubt ihm den Schlaf.
Nach 14 Jahren bei Strömungswerk weiß Sven vieles nur aus dem Kopf: Welcher Frontflügel-Einsatz wurde wann geändert, welches Teil hatte Risse, was wurde nachgearbeitet. Die Dokumentation liegt verstreut in Ordnern, Fotos und Notizzetteln. Fragt Franka Lorenz nach der Historie eines Bauteils, beginnt eine halbe Stunde Suche. Geht Sven irgendwann in Rente, geht dieses Wissen mit.
Nach jedem Modellumbau muss Sven dokumentieren, welche Teile verbaut, getauscht oder nachgearbeitet wurden — die Grundlage für die Auswertung der Messdaten. Diese Berichte schreibt er abends nach Feierabend, wenn die Werkstatt ruhig ist. Drei bis vier Stunden pro Testwoche gehen so verloren. Zeit, die er lieber an der Fräse verbringen würde.
Wenn GridHaul die Modellkisten zum Windkanal fährt, muss alles gepackt, gelistet und versichert sein. Packlisten, Abholzeiten und Rückfragen laufen heute über Telefon und E-Mail-Ketten. Ändert sich der Testplan kurzfristig, telefoniert Sven hinterher, statt zu bauen. Ein strukturierter Ablauf mit automatischer Packliste würde den Stress vor jeder Abfahrt halbieren.
Digitales Modell-Logbuch: Jeder Bauzustand pro Lauf sauber erfasst, ohne mehr Schreibaufwand als heute — idealerweise per Diktat an Hermes direkt an der Werkbank.
Automatische Packlisten für jeden Windkanal-Termin, abgeleitet aus dem geplanten Testprogramm.
Änderungsmitteilungen aus der Konstruktion sollen ihn strukturiert erreichen, bevor gefräst wird — nicht als Flurfunk.
Sein Erfahrungswissen (Fertigungstricks, Materialkunde, Reparaturlösungen) schrittweise so festhalten, dass die Kollegen es per Hermes abfragen können.
Profitiert direkt, wenn Hermes aus den Messprotokollen die bauteilbezogenen Auffälligkeiten herausfiltert und ihm als Arbeitsliste gibt.
Ist Empfänger von Änderungsinformationen — eine strukturierte Änderungsmitteilung aus der Konstruktion erspart ihm Fehlfertigungen.
Idealer Fall für „Hatten wir das schon mal?" — seine Reparatur- und Fertigungslösungen sollen durchsuchbar werden.
Testtag-Nachbesprechungen mit Franka Lorenz und Dr. Jonas Petersen liefern heute nur mündliche Aufgaben — ein automatisches Protokoll macht daraus eine verlässliche To-do-Liste.
Interessiert an einem Hermes-Skill, der aus dem Testprogramm automatisch Packlisten und Modell-Checklisten erzeugt.
